焊接件设计必须为成功的超声波焊接提供三个关键先决条件。

● 小的初始接触面。为了保证焊接界面（熔合面）的变形（应变），要求焊接界面上的初始接触面较小，以保证整个表面受热均匀，并迅速达到热塑性材料的熔化温度。

● 确保正确对齐。焊件设计和焊点设计应采用对齐结构，以确保焊件的正确定位。焊接零件的对准通常通过定位销、焊接零件的预装配或焊接接头（如榫舌接头）的设计来进行。焊接件也可以与焊接头和夹具对齐，但这不是一种好方法。

● 能量转换。焊接件的设计应使焊接件的接触面积变大，以将焊头/焊接件接触表面引起的局部高应力降至底，这也降低了焊接件被划伤的可能性。此外，焊件的设计应使焊件与接触面和焊接面之间的距离小化，并应在整个焊接年内保持不变。必须注意避免产生空隙，这将防止超声波振动直接传播到焊接表面。

焊接件设计中先考虑的是焊接距离（焊接件/焊接头接触面与焊接表面之间的距离）。如果距离小于6mm，则称为“近场焊接”；如果大于6mm，则称为“远场焊接”。应注意的是，如果焊接距离小于焊接材料的波长，则适合近场焊接。对于近场焊接，通常假设能量控制器的振幅与焊接头的振幅相似。相比之下，在远场焊接中，在确定焊接表面能量控制器经历的振幅时，必须考虑焊接件中的波传播。在可能的情况下，为近场焊接设计焊缝，以减少焊件划痕、能量损失、焊件变形和设备过载。如果无法设计近场焊接，则应仔细选择焊接件的尺寸，以确保焊点表面的振幅。

焊接设计中的另一个主要考虑因素是超声波振动在焊接件中产生“共振”模式的可能性。当焊件产生与焊接频率或次谐波频率一致或接近的自然共振模式时，可能会损坏焊件。