随着绿色环保逐渐成为汽车行业的发展趋势和主题，汽车节能减排和轻量化引起了人们的广泛关注。从汽车轻量化的角度，降低整车质量可以提高汽车燃油经济性，减少尾气污染物的排放。研究表明，减轻10% 的汽车质量可以提高 6% ～ 7% 的 燃 油 经 济性。然而，随着科技的发展和汽车轻量化要求的不断提高，传统钢或铝制材料已经不能满足汽车轻量化的要求。聚丙烯( Polypropylene，PP) 因其密度只有0． 89 ～ 0． 91 g /cm3，且具有良好的耐腐蚀性、耐热性、电绝缘性，以及高强度的力学性能和高的耐磨加工性能，因而被广泛应用于汽车行业中。目前，连接汽车外观件产品主要使用的工艺方法为热熔胶粘接、激光焊接和超声波焊接等。热熔胶材料对使用期限、存储环境条件及回收都有着较高的要求，热熔胶的使用条件需要在温度 23 ℃、湿度 50% 的恒温恒湿条件下进行，粘结后产品对使用场所也有所限制，这就导致了使用热熔胶粘结塑料件的成本增加，且存在应用局限性。激光焊接设备通常非常昂贵，多用于大型车身件焊接。而超声波焊接则通过将发生器产生的超声波震动能作用在结合的材料上，将机械能转化为热能，使两种材料熔合在一起。超声波焊接对产品的使用期限，存储环境无特殊要求，且设备不需进行回收处理，可以循环使用，熔合时间短，生产速度快，焊接强度高，制造成本低，焊接工艺稳定且环保，焊接参数的录入可通过软件、系统进行录入，在焊接发生故障时能够及时地进行处理。因此，超声波焊接在机电产品及汽车行业的批量化生产中得到了广泛的应用。

发动机室

密封性、耐压力以及功能不受损：超声波焊接能满足发动机室中汽车部件的这些要求。在过滤器中，过滤材料必须牢固焊接，必须具有耐高温和低温的特性。

汽车灯具

汽车灯具是汽车上的一种主动安全部件，同时 也是突出车辆风格的重要外饰，包含前大灯、后尾 灯、前雾灯、侧转向灯、高位刹车灯等。在汽车灯具 加工工艺中，塑料焊接经济、快捷、可靠，越来越受 到汽车制造工业的青睐，高强度、密封性和尺寸精度，并且无刮痕和压痕的外观是典型的要求。超声波焊接能够保护部件功能并能完成复杂外形的焊接。

汽车内饰件

汽车内外饰所用到的大多是塑料制品，塑料成型有成本低，效率高的特点。塑料根据自身特性分为 热固性材料和热塑性材料，其中的热塑性材料聚丙 烯应用尤为广泛，汽车的仪表板、门板、前后蒙皮等 大型塑料件中，基本上都使用聚丙烯。塑料件的广泛 应用，需求要有可靠的连接方式，常用塑料的连接方 式有螺钉、卡扣等紧固件连接，有振动摩擦焊连接， 有超声波焊接。其中，螺钉、卡扣等连接简单，成本 低，为最常见应用，振动摩擦焊和超声波穿刺焊成本 高，需要对应开发设备，由于焊接连接可节省空间， 塑料件超声波焊接应用日益广泛。

汽车传感器

市场研究表明, 汽车传感器在汽车现代电子化系统中扮演着重要角色 。汽车传感器的封装往往采用塑料封装模式 。由于注塑工艺等因素的限制, 传统工艺中需要粘接, 而塑料粘接和热合工艺不仅效率低, 且粘接剂有一定的毒性, 引起环境污染等问题 。同时连接强度和气密性等要求等往往都得不到满足。 塑料超声波焊接取代了溶剂粘胶机械加固及 其他的粘接工艺, 是一种先进的装配技术 。超声波焊接成本低, 效率高, 容易实现自动化生产 。因此, 超声波焊接技术越来越广泛地获得应用。

汽车部件的接合必须满足最高的焊接质量：密封性、牢固度、尺寸准确、外观无瑕疵。超声波焊接为这些复杂的工艺要求提供了快速经济的解决方案。 在超声波技术的帮助下，可以轻松实现工艺优化和产品验证工作。